圆管涵施工方案

　 圆管涵施工方案 （一）

　一、工程概况：

　二 、施工准备：

　（1）、清除杂物 ，整理场地；（2）
、清查安装主要的施工机具；（3）、安装好施工现场水电供应设施；（4） 、合理组织施工，做到责任明确
，分工合理；（5）
、准备足够的施工所需用的材料。

　三、施工方案：

　（一） 、通道及钢筋砼盖板涵：

　1）
、施工放样 。仔细对施工图纸进行复查，领会设计意图。根据图纸确定的构造物的位置和标高 ，准确计算结构物中桩坐标和轴线方向
，然后根据计算的具体位置进行施工放样，为便于开挖后的检查校核 ，基础轴线控制桩应延长至基坑处加以固定
。放样完成后
，根据基础的结构尺寸放出结构基础的边线，申请驻地监理工程师复查 ，得到确认之后
，方可进行基坑开挖。

　2）、基坑开挖 。

　A 、根据现场施工设备条件和施工环境，基础开挖采用挖掘机开挖 ，人工配全修理；开挖时派出专门的测量人员及时测出其基底高程
，防止超挖现象发生
。对于有地下水的区域，基础开挖时在基坑四周挖集水沟 ，以保持良好的排水，确保在挖方的整个施工期间都不至于遭受水的危害。

　B
、对于部分涵址为I级非自重湿陷性黄土的地基
，基础开挖后，采用重锤夯实 ，现场用轻型触探仪检测地基承载力达到设计要求后方可浇筑基础砼
，如果地基承载力不够，则视具体情况作换填石灰处理 ，垫层的厚度、宽度通过地基承载力验算计算所得 。换填石灰时
，石灰与土的比重按体积比3：7，在拌合站集中拌合 ，拌合好后灰土混合料采用运料车运输
，人工摊铺整平，每层摊铺厚度控制在20cm左右 ，灰土的压实度采用小型气夯进行夯实
，达到监理工程师认可
。根据实际情况也可以采用其它的措施来处理地基。

　3） 、模板与支架：

　A
、基础砼模板采用尺寸标准、表面平整光洁的竹胶板，模板必须保证其表面平整 ，板缝间不漏浆等要求 。

　B 、模板安装前，在模板表面涂层脱模剂
，不得使用易粘在混凝土上或使混凝土变色的油料
。

　C、支立模板时为了防止模板移位变形，支立基础侧模时在模板外设立支撑固定。台身的侧模设立对拉杆固定 ，浇筑在混凝土中的拉杆
，按拉杆拔出的要求设计，拉杆外淘塑料管 ，模板拆出后拔出重复利用 。

　D
、模板安装完毕后
，为保证位置正确，必须对其平面位置、平整度 、垂直度
、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行自检 ，合格后方可报监理工程师抽检
，监理工程师认可后方能浇筑
。混凝土浇筑时，发现模板有超过允许偏差值的可能及时纠正。

　4） 、混凝土的浇注及养护：

　a.材料选用 。试验室严格把关 ，各原材料都要要满足设计和施工需要。

　b.涵洞混凝土采用集中拌和
，罐车运输，吊车配合浇注
。拌和前对各种原材料质量进行严格检查。砼在拌和站集中拌和 ，罐车运输，吊斗法入模 。砼浇注时
，必须对运到施工现场的砼进行严格的检查
。如砼坍落度
、和易性。

　c.浇注前先对支架、模板 、预埋件进行检查，模板内的杂物
、积水应清理干净 ，模板如有缝隙必须填塞严密 。

　d.为了防止混凝土自高处向模内倾卸时发生离析
，在浇注基础时，吊车倾卸高度不超过2米 ，通过串筒下落
。

　e.混凝土按一定厚度顺序和水平方向分层浇注
，上层混凝土在下层混凝土初凝前浇注完成；上下层同时浇注时，上层与下层浇注距离保持1.5米以上 ，浇注厚度不超过30cm.

　f.混凝土的振捣采用插入式振捣
，移动不超过振捣器作用半径的1.5倍，与侧模应保持5到10厘米的距离。

　g.混凝土浇注连续进行 ，因故间断时
，其间断时间应小于前层混凝土初凝时间 。

　h.混凝土浇注完成后，在收浆后尽快养护 ，混凝土的养护采用洒水养护，养护时间不得少于7天
。

　5）施工缝的处理：

　由于基础台身、台帽分别浇注
，施工缝应认真处理，施工缝的处理采用人工凿除。在处理层混凝土浇筑完1-2天内 ，对其表面的水泥砂浆和松弱层进行拉毛
，经凿毛处理的混凝土面用水冲洗干净，在浇筑次层混凝土前应对水平缝铺一层厚度为1~20cm的1：2水泥砂浆 ，对于钢筋砼 、砼拱圈和盖板砼的现场浇注施工应连续进行
，避免施工接缝，当涵身较长时 ，可沿长度方向分段进行
，接缝应设在涵身沉降缝处 。

　6）沉降缝的处理：

　沉降缝的设置根据设计图纸洞身每墙4~6米设一道沉降缝，沉降缝的构造严格按施工图执行
。沉降缝的设置必须上下贯通成一条垂线 ，基础墙身根据沉降缝的设计长度分段浇筑。浇筑时先在沉降缝位置处用木板作挡块
，等到砼达到一定强度后，拆除木板挡块 ，于沉降缝位置处贴上泡沫塑料 。

　7）
、洞底铺砌：

　本涵洞、通道基础底面整平硬化，由测量人员控制基底标高
，按设计标号的砼进行浇筑，若涵洞内的坡度过大时 ，要在涵洞底面地基上增设5%的反坡使基础成台阶状
，以确保基础的稳定性。

　8） 、盖板的预制、运输和安装：

　盖板预制
。①钢筋的加工
、绑扎成型：钢筋统一在钢筋车间按图纸要求下料、弯曲 、现场制作，严格按规范要求进行焊接
、绑扎 ，安装时做到尺寸准确。②模板的支立：模板采用高硬度的竹胶模板
，同时应具备有足够的刚度以防浇筑混凝土时有明显的挠曲变形 。模板安装前，在其表面涂刷脱模剂 ，不得使用易粘在混凝土上或使混凝土变色的油料
。在支立过程中
，要注意检查模板内侧是否与钢筋接触，以确保结构物构件有足够的保护层厚度；其次要注意检查模板上下面的方向 ，斜交涵洞应注意斜交的方向
，避免发生反向错误。③混凝土的拌合、浇筑：严格按试验室提供的施工配合比进行配料，采用强制式拌合机集中拌合 ，最短拌合时间应符合施工规范要求，拌合时
，在水泥和集料进筒前，应先加入一部分拌合用水 ，并在搅拌的最初15S内将水全部均匀注入拌合筒中
，拌制的混合料肉眼观察应分布均匀 、颜色一致 。混合料采用罐车运，人工配合浇注 ，必须对运到现场的混合料进行检查（包括混合料的坍落度
、和易性等）
，浇筑前先对支架模板、预埋件进行检查，清除模板内的杂物 、积水 ，模板如有缝隙必须填塞严密
。在浇注混凝土期间
，应设专人检查支架
、模板、钢筋和预埋件的稳固情况，当发现有松动 、变形
、移位时 ，应及时处理。④混凝土的养生：混凝土浇注完成之后
，待表面收浆后尽快对混凝土进行人工洒水养生，洒水养生最少保持7天时间 ，结构物在拆摸前应连续保持湿润 。

　盖板的运输、安装：成品砼强度在达到设计强度的70%后，方可搬运
，用拖车运至现场，Y-16T型吊车起吊安装
。安装前先检查涵台的尺寸 ，安装时先在板底与台帽间垫1cm厚的油毡
，再安放盖板。对于涵底纵坡≥4%的涵洞，盖板安放完成之后 ，还应在两端用ф18栓钉钢筋进行固定
，栓钉安装后用10号水泥砂浆灌孔 。安装完成后，锯掉两侧的吊环 ，在板端一端填油毡
，一端填20号水泥砂浆
。

　9）台背回填：

　当涵身的强度达到80%以上及盖板吊放完成后方可进行台背回填，即台后基底2.0m后按1：1边坡至涵顶范围内填筑10%石灰土 ，所有台背填土必须分层填筑
，采用小型碾压机碾压，对于靠近墙身处及边缘 、死角等地方用小型平板振捣器夯实 ，在填筑过程中必须对应涵台两侧对称分层碾压密实，压实度须达到95%以上
，严禁单侧填土及使用大型碾压机进行碾压。在涵顶填土时，盖板强度必须达到设计强度 。

　（二）钢筋砼圆管涵：

　1）开挖基础：

　a.在开挖基础前 ，准确放出中线位置
，并用十字栓桩，进行精确的位置、高程控制。

　b.基础开挖采用挖掘机配合人工开挖 ，开挖时测量人员及时放出基底高程
，严禁超挖现象发生
。基础开挖后，如基底承载力不够 ，则视具体情况作换填石灰处理
，垫层的厚度
、宽度通过地基承载力验算计算所得。换填石灰时，石灰与土的比重按体积比3：7 ，在拌合站集中拌合
，拌合好后灰土混合料采用运料车运输，人工摊铺整平 ，每层摊铺厚度控制在20cm左右，灰土的压实度采用小型气夯进行夯实
，达到监理工程师认可 。根据实际情况也可以采用其它的措施来处理地基
。

　2）基础模板与支架：

　a.基础砼采用强度大、刚度好 、尺寸标准
、周转率高的定型组合钢模，组合钢模必须保证其表面平整、形状准确 、板缝间不漏浆等要求。

　b.模板安装前 ，在模板表面涂刷脱模剂
，不得使用易粘在混凝土上或使混凝土变色的油料 。

　c.支立模板时为了防止模板位移凸出，支立侧模时在模板外设立支撑固定
。

　d.模板安装完毕后 ，为保证位置准确
，必须对其平面位置
、平整度、垂直度 、顶部标高
、节点联系及纵横向稳定性进行检查，合格后方可报监理工程师抽检 ，监理工程师认可后方可浇注混凝土
，浇注时，发现模板有超过允许偏差值的可能应及时纠正。

　3）基础混凝土的浇注及养护：

　涵洞混凝土采用集中拌和 ，罐车运输
，吊车配合浇注 。拌和前对各种原材料质量进行严格检查
。砼在拌和站集中拌和，罐车运输 ，吊斗法入模。砼浇注时，必须对运到施工现场的.砼进行严格的检查 。如砼坍落度、和易性
。

　浇注前先对支架 、模板
、预埋件进行检查
，模板内的杂物、积水应清理干净，模板如有缝隙必须填塞严密。

　为了防止混凝土自高处向模内倾卸时发生离析 ，在浇注基础时
，吊车倾卸高度不超过2米，通过串筒下落 。

　混凝土按一定厚度顺序和水平方向分层浇注 ，上层混凝土在下层混凝土初凝前浇注完成；上下层同时浇注时
，上层与下层浇注距离保持1.5米以上，浇注厚度不超过30cm.

　混凝土的振捣采用插入式振捣 ，移动不超过振捣器作用半径的1.5倍
，与侧模应保持5到10厘米的距离。

　混凝土浇注连续进行，因故间断时 ，其间断时间应小于前层混凝土初凝时间
。

　混凝土浇注完成后
，在收浆后尽快养护，混凝土的养护采用洒水养护 ，养护时间不得少于7天。

　基础完成后，把钢筋砼圆管用吊车稳放在砼基础上
，要求各管节直顺，管内相临的高差不大于5mm ，管节接头处用沥青麻絮填充 。以保证管节间不渗漏水
，管节接头的外部用15cm宽的油毡 、沥青与加固材料共同缠绕密封住，然后再用沥青在外部刷上一层 ，保证外部的水份不渗漏进入涵管内
。

　4）涵口八字墙施工：

　涵管完成以后
，让测量人员把两侧洞口的八字墙位置设放出来，

　精确定位 ，并把标高控制好
，开始支立模板。

　模板采用尺寸标准、表面平整光洁的竹胶板，模板必须保证其表面平整 ，板缝间不漏浆等要求 。模板安装前
，在模板表面涂层脱模剂，不得使用易粘在混凝土上或使混凝土变色的油料
。

　支立模板时为了防止模板移位变形 ，支立基础侧模时在模板外设立支撑固定。台身的侧模设立对拉杆固定，浇筑在混凝土中的拉杆
，按拉杆拔出的要求设计，拉杆外套塑料管 ，模板拆出后拔出重复利用 。

　模板安装完毕后
，为保证位置正确，必须对其平面位置
、平整度、垂直度 、顶部标高
、节点联系及纵横向稳定性进行自检 ，合格后方可报监理工程师抽检
，监理工程师认可后方能浇筑
。混凝土浇筑时，发现模板有超过允许偏差值的可能及时纠正。

　浇筑八字墙砼 ，工艺与浇筑基础砼相同 。

　台背回填：

　当八字墙砼的强度达到80%以上方可进行台背回填
，回填采用级配良好的天然砂砾，对称施工 ，因施工工作面较小
，采用小型碾压机碾压，对于靠近墙身处及边缘、死角等地方用小型平板振捣器夯实 ，在填筑过程中必须对应涵台两侧对称分层碾压密实，压实度须达到95%以上
，回填至施工路基高度（超过涵管的上顶面），再同路基一起填土施工
。

　 圆管涵施工方案 （二）

　一 、工程数量

　本合同段共有285×250双孔箱涵52.5m/2座 ，285×250双孔箱涵60m/2座
，300×250箱涵101.4m/1座，450×300箱涵210.4m/1座 ，钢筋混凝土圆管涵182m/2座。

　二
、队伍及工期安排

　计划安排三个涵洞队伍施工
，每队42人，共计126人 ，开工后如力工不足从当地征召 。涵洞一队施工285×250双孔箱涵52.5m/2座
，285×250双孔箱涵60m/2座；涵洞二队施工300×250箱涵101.4m/1座，钢筋混凝土圆管涵182m/2座；涵洞三队施工450×300箱涵210.4m/1座。

　工期安排：2004年10月28日～11月26日30天施工准备；2004年11月27日～2005年2月4日70天施工工期
。

　三、施工方法

　1 、钢筋混凝土圆管涵

　1.1基础工程

　基坑开挖采用人工配合机械开挖 ，基坑检查合格后
，铺筑碎石垫层，小型振动压路机分层压实 ，压实度达到95%以上。基础混凝土在管节安装前后分两次浇筑，重点控制新旧混凝土的结合及管基混凝土与管壁的结合
，及时进行养护 。

　1.2涵身施工

　涵管由定点厂家预制，检验合格后运至工地后 ，准确计算管涵全长与管节的配置以及端墙的准确位置
，从下游开始安装，使接头面向上游安装 ，每节涵管紧密相贴于已铺好的基座上
，使涵管受力均匀
。

　管节装卸
、运输、安装过程中采取防碰撞措施，避免管节损坏或产生裂纹；涵管装卸 、安装机具及存放场地必须得到经监理工程师的许可 ，安装时严格按规范规定操作。

　1.3接缝

　按设计要求安设接口橡胶圈并用M10砂浆填塞接缝抹角
，接缝宽度不得大于1cm，接口处要平整 。禁止加大接缝宽度来满足涵长的要求
。

　1.4台背
、涵顶填土

　涵洞完成后 ，当涵洞砌体砂浆或混凝土强度达到设计强度的70%时
，方可

　进行回填土，回填土要符合质量要求 ，涵洞处路堤缺口填土从涵身两侧不小于2倍孔径范围内，同时水平分层、对称地填筑 、夯（压）实。用机械填土时
，除按照上述规定办理外，涵洞顶上填土厚度必须大于1m时 ，才允许机械通过
，且在使用震动压路机碾压时，禁止开动震动源 。

　严格控制分层厚度和密实度 ，设专人负责监督检查
，检查频率每50m2检验1点，不足50m2时至少检验1点 ，每点都要合格
，采用小型机械压实
。回填土的分层厚度为0.1～0.2m。压实度全部要达到95% 。

　2、钢筋混凝土箱涵

　2.1基础处理

　采用人工配合机械开挖，开挖前注意做好防排水设施 ，开挖按变形缝设置跳槽开挖
，必要时做好临时支护工作
。

　基底须整平夯实，并做基底承载力检测 ，若达不到150Kpa，则需换填碎石或砂砾。

　基底满足设计要求承载力后
，按设计要求立模施作混凝土垫层 。

　2.2底板及侧墙钢筋绑扎

　在垫层上测量放线并画出钢筋布置大样及立模边线，然后绑扎底板及侧墙钢筋 ，绑扎侧墙钢筋时在外侧用钢管搭设临时支架以防钢筋笼变形。钢筋主筋保护层为3㎝（墙身钢筋靠内模侧绑双峰式垫块）
，底板下层筋保护层为4㎝，钢筋锚固长度为35d ，搭接长度为42d
，钢筋搭接接头百分率不大于25%
。

　2.3内支撑及内模施工

　内支撑采用φ50钢管搭设，纵横向布距不大于1m ，竖向布距不大于1.2 m
，顶部用可调托撑顶纵梁，纵梁上布置横梁 ，横梁上为顶模。内支撑的横向钢管应与内侧模在横竖带节点处用钢管卡子连接（内外模的横竖带均采用双根钢管）
，起到横向内支撑作用 。内模采用1.5㎡的大平面模板制作，表面要求光洁无错台 ，模板接缝加贴密封胶条
。

　2.4绑扎顶板钢筋
、立外模

　顶板钢筋底垫双峰式垫块，严格按规范及设计要求绑扎
，支撑箍筋应适当予以点焊，保证上层钢筋网片不变形。

　外模采用普通钢模板组拼 ，外模的固定采用φ16拉杆内外对拉
，并以圆木或钢管辅助支顶 。

　2.5混凝土浇注

　混凝土采用商品混凝土
。灌注入仓采用吊车配合下料漏斗进行，振捣采用插入式振捣棒。

　2.6变形缝处理

　箱涵涵身每隔10～18米设变形缝一圈（包括基础） ，凡地基土质发生变化以及地基填挖交界处
，均设置变形缝，缝宽2～3㎝ 。变形缝橡胶止水带采用QZ5—400型橡胶止水带
。

　箱涵在变形缝设置处 ，外围砼应加厚一圈
，加厚尺寸为25㎝。在变形缝设置处内侧镶嵌3㎝厚油浸软木板，外侧填塞止水密封膏 。为了保证整个变形逢竖直且在一个截面上 ，立模堵头处须立分离式两块模板（夹紧止水带）
，并与内外模板以螺丝杆连接，油浸木板对应中空管处用胶粘贴在堵头钢模上
。

　2.7箱涵两侧台背、涵顶填土

　回填与圆涵相同。

　四 、质量及安全保证措施

　1
、质量保证措施

　1.1涵洞机械挖基时预留20cm人工开挖清理 ，达到设计标高后，检测其断面尺寸、承载力是否满足设计要求
，经监理检查合格并签字后才可进入下道工序 。

　1.2对钢筋要检查其出厂证明，并进行抽检 ，合格后方可使用
，钢筋在使用前进行调直 、除锈
、去氧化皮；电焊工必须持证上岗，焊接头要经过试验合格后才允许正式作业。

　1.3钢筋在安装时必须采用钢筋限位 ，钢筋先划线后绑扎
，竖向主筋和横向水平分布钢筋按照设计位置要求绑扎牢固，形成规范施工 ，严格保证钢筋的保护层厚度
。

　1.4混凝土施工脚手架及支撑要搭设牢固
，模板做到横平竖直，杜绝跑模现象发生；捣固设专人进行作业 ，严格分层厚度、布点振捣
，防止出现蜂窝 、麻面。

　1.5涵洞工程砌体圬工施工时，要认真选好石料 ，砂浆严格按照配合比拌制，采用挤浆法砌筑
，层间搭接满足砌石规范要求，砌体要大面朝下 ，禁止立砌 。砂浆饱满
，灰缝统一采用凹缝
。

　1.6沉降缝
、防水层严格按照设计以及施工规范要求施工，达到无渗漏。若发现渗水应及早返修 。

　1.7涵背填土严格按规范要求施工 ，两侧对称夯填
。涵顶填土厚度大于1m时
，方可允许施工机械通过，防止混凝土出现开裂等人为破坏。

　2、安全保证措施

　2.1施工现场必须设置配电 箱 ，且进出电缆线要有套管
，电线进出不混乱 。严禁使用花线或塑料胶质线，导线不得随地拖拉或绑在脚手架上
。

　2.2现场机械设备严格按安全技术操作规程作业 ，杜绝违章作业
，严禁酒后操作机械设备。

　2.3开挖基坑时，应根据设计的边坡开挖 ，做好临时支护工作防止塌方 。配备抽水设备，防止因水浸泡引起边坡坍塌 、漏电事故发生
。

　2.4模板安装时
，内外要支撑牢固，捣固人员应戴绝缘防电手套；拆除模板时 ，应按规定的程序进行
，模板
、材料、工具不得直接往下扔。

　2.5高空作业，必须系安全带 ，周围设防护栏
，人员走动要小心，严禁患有恐高症 、心脏病 ，近视眼的人进行高空作业 。

　2.6加强现场治安防护工作
，施工现场的布置符合防火、防汛
、防爆、防雷电等安全规定的要求。

　2.7现场设置的照明灯具 、护栏
、围栏、警告标志经常维修，保持其正常使用功能 ，并在有危险地点悬挂规定的安全警示标牌
。

钢筋混凝土圆管涵实验室做哪些指标

圆管涵施工是比较常见的土地工程项目之一
，在修建公路时，常常会安装圆管涵进行路基排水 ，那么圆管涵施工工艺流程有哪些呢?接下来小编就简单的给大家介绍一下。

1 、 据齐家网专家介绍，圆管涵施工需先进行测量放样
，大家通过测量放样测定基坑中心线
、方向等并用石灰粉做好标记;下一步我们根据地质水文资料、现场情况等确定开挖的方案 、排水措施等 。大家在开挖基坑时不能破坏基地土结构;基坑开挖完成之后，需进行平面和水平测量
。

2
、 接下来我们可进行基础混凝土浇筑 ，在浇筑混凝土前要对已安装好的钢筋、预埋件等进行检查;混凝土应分层浇筑
，在振捣时要避免碰撞到模板 、钢筋。基础混凝土浇筑完成之后，需及时埋设接茬石 ，不得影响管节的安装 。?

3
、 然后我们开始安装管节
，钢筋混凝土管节其强度要达到设计要求，检查合格之后 ，再将它吊装好
。管节安装时要基础混凝土表面清洁干净
，并且放置临时垫块;安装到位之后，我们还需测量出水口流水面高程和纵坡;大家还需对涵身进行防水层和沉降缝施工。

4、 在前面工序都施工完成并检测合格之后 ，大家可进行涵背回填 。圆管涵和路基的过渡段填筑应对称进行
，其填筑施工要符合路基施工的相关规定，大型压路机辗压时 ，不应影响到涵管的稳定性
。涵背回填完成检测合格之后，还需根据设计要求设置沉降缝
，进行附属工程(涵洞出水口等)施工。

小编总结：关于圆管涵施工工艺流程是什么，小编就简单的给大家介绍到这里了 。希望通过阅读本文之后 ，大家能够对圆管涵施工流程步骤有所了解
。具体的施工流程大家可咨询专业的施工人员。

答：

2 、施工 1）、基础 （1）
、基坑挖①、工挖挖工程量较土质或石质基坑采用工挖其 挖：土质基坑采用放坡挖石质基坑采用垂直挖弃土提升及运输采用工挑运② 、机械挖配合工刷坡检底挖工程量土质基坑采用挖掘机挖配合工刷坡检底挖机械挖设计基底高程保留少于30cm厚度土层由工挖检底基坑部岩层基坑按石质基坑挖进行施工弃土提升及运输采用挖掘机旋弃土③
、石质基坑石质基坑挖采用风工具凿除或松爆破挖弃土提升及运输工程量采用工挑运工程量采用力扒杆吊运或挖掘机旋弃土采用松爆破挖基底留少于20cm厚度岩层改由风工具凿除（2）、基坑排水基坑排水采用改沟导流 、汇水井抽水或井点排水排水于施工期间水流沟渠处修建排水涵先该涵基坑顶缘外适位置修建临导坑排水沟表水流引排基坑内排水般采用排水沟与汇水井相结合集抽水于基坑处砂性土壤采用井点排水（3）
、浆砌片石基础基础浆砌片石施工采用挤浆层、段砌筑片石缺乏漂石利用 、采用漂石代替片石基础浆砌漂石施工采用砂浆平砌层
、段砌筑（4）、混凝土基础基础砼拌制采用机械拌水平运输采用前卸四轮翻斗车运输垂直运输采用汽车起重机配卧罐吊运入仓仓内砼采用插入式振捣器捣固2） 、部工程（1）
、箱涵 箱涵边墙浆砌片石施工采用挤浆层、段砌筑边墙砼施工与基础砼施工相同钢筋砼盖板采用预制场集预制载重汽车运输工配合汽车起重机装卸及安装（2） 、圆涵钢筋砼圆管采用预制场集预制载重汽车运输工配合汽车起重机装卸及安装（3）、框架涵钢筋砼框架施工采用现场浇筑施工其砼浇筑与基础砼浇筑相同；设计拼装框架按设计要求节预制及安装其施工按钢筋砼圆涵施工组织施工（4）
、拱涵拱涵边墙施工与箱涵边墙施工相同拱圈设计现浇砼先作拱架及模板安装再浇筑拱圈砼其浇筑与基础砼浇筑相同拱圈设计钢筋砼/砼预制件其施工与箱涵盖板施工相同；拱圈设计浆砌料石先根据拱跨情况进行拱架、拱石尺寸施工设计根据施工设计完拱架安装 、拱石修凿进行拱圈砌筑4）
、涵洞缺口路堤填土涵洞基础施工完毕及进行基坑填基坑填采用工填工或型夯实机具称夯实涵洞缺口路堤填土按涵洞每侧于2倍孔径宽度及高洞顶1m范围内用膨胀土壤由两侧称层填筑夯实工填筑施工组织施工填层厚度于20cm涵身两侧用工或型机具称夯填直至填土高涵顶少于1m再用机械填筑填筑前先做涵外20cm厚粘土保护层3、技术要求标准1） 、涵洞砼浇筑应满足列要求（1）
、翼墙、墩距设计线尺寸允许偏差±20mm（2） 、墙顶
、拱座顶面高程允许偏差±15mm（3）、孔壁厚度允许偏差：钢筋砼 +10 -5 mm；砼±15mm（4） 、涵身接允许错牙10mm（5）
、箱涵钢筋砼盖板厚度允许偏差 +10 -5mm（6）、矩形涵底板 、顶板厚度允许偏差 +10 -5mm（7）、涵洞孔径允许偏差±20mm2）
、砌体涵洞应满足列要求（1）、砌体边线距设计线尺寸允许偏差：片石墙身±30mm 、块石墙身±20mm
、粗料石／砼块墙身±15mm、拱圈±15mm（2） 、顶面高程允许偏差±15mm（3）
、两相邻石块边线允许错5mm（4）、砌体厚度允许偏差±20mm（5） 、涵洞孔径允许偏差±20mm（6）
、涵身应目视顺直3）、装配式砼涵洞构件应满足列要求（1） 、钢筋砼圆管允许偏差：度 0 –10 mm
、内外直径±10mm、管壁厚度 +10 -5mm（2） 、钢筋砼盖板允许偏差：度 0 –10 mm、宽度 0 –10